중국 Lingman Machinery Technology (Changzhou) Co., Ltd. Company News

설치 insallation 지침은 장비가 사용자의 처리 요구 사항을 충족할 수 있도록 두 척의 중심(회전 축)을 필요한 범위 내에서 조정하고 유지하기 위한 목적으로 작성되었습니다. 각 장비 제조업체가 엄격하게 준수할 수 있기를 바랍니다. 이 설치 절차. 우리는 또한 고객이 설치 세부 사항에 대해 우리와 소통해 주셔서 감사합니다. 그래서 우리는 제 시간에 진행을 할 수 있습니다. 감사합니다.   1. 설계 요구 사항에 따라 작업대에 두 개의 제품을 고정하십시오. 그림과 같이 왼쪽 척의 이름은 '메인 척'이고 오른쪽은 '꼬리 척'입니다.   2. 테일 척의 고정 나사를 조이십시오. 그림과 같이 중공 맨드릴이 테일 척 전면의 클로에 의해 고정됩니다. (너무 무겁지 않은 맨드릴을 미리 준비하십시오. 너무 무거운 맨드릴은 영향을 줄 수 있습니다. 후속 작업). 맨드릴은 길이가 200-300mm이고 직경이 30-50mm여야 합니다. 마그네틱 베이스는 에 표시된 위치를 가리키는 포인터와 함께 기계에 고정됩니다(테일 척의 장착 테이블이 아님). 그림. 꼬리 척을 수동으로 회전하고 맨드릴의 가까운 끝과 먼 끝 런아웃이 약 0.1인지 측정하고 확인하십시오.값이 지정된 범위를 벗어나면 정확도 요구 사항을 충족하도록 해당 클로의 위치를 ​​조정합니다. 참고: 측정은 테일 척의 중앙 구멍과 일치하는 크기의 긴 맨드릴을 척 중앙에 삽입하여 수행할 수도 있으며 맨드릴의 길이는 1000-2000mm입니다.   3. 맨드릴의 ipper 부스바와 사이드 부스바를 측정합니다. 맨드릴의 퍼 버스 바(즉 맨드릴의 중앙 상단 버스 바)를 측정합니다. 자기 베이스는 기계에 고정되어 있습니다(테일 척의 장착 테이블이 아님). 포인터가 그림에 표시된 위치를 가리키는 상태로 이동합니다. 전체 장착 테이블을 좌우로 측정하고 상단 버스 바 값이 0.05mm 미만인지 확인하십시오. 필요한 범위를 초과하는 상단 버스 바 값은 척의 하단 장착 표면의 두 지점에 구리 시트를 삽입하여 조정할 수 있습니다. 맨드릴의 측면 버스 바(즉, 맨드릴의 중앙 측면 버스 바)를 측정합니다. 마그네틱 베이스는 그림에 표시된 위치를 가리키는 포인터로 기계에 고정됩니다(테일 척의 장착 테이블이 아님), 이동 전체 장착 테이블을 왼쪽과 오른쪽으로 측정하고 측면 버스 바 값이 0.05mm 미만인지 확인합니다. 범위를 벗어난 측면 버스 바 값은 척의 장착 베이스를 약간 회전하여 조정할 수 있습니다.조정 후 버스 바 정확도가 표준을 충족하는지 다시 확인하십시오. 값이 여전히 범위를 벗어나면 테일 척의 퍼 버스 바와 사이드 버스 바의 오차 값이 0.05mm 미만이 될 때까지 조정을 반복하십시오.   참고: 측정은 테일 척의 중앙 구멍과 일치하는 크기의 긴 맨드릴을 척 중앙에 삽입하여 수행할 수도 있으며 맨드릴의 길이는 1000-2000mm입니다.     4. 테일 척의 중심을 기준으로(테일 척의 회전 중심), 테일 척의 회전 중심을 기준으로 메인 척 뒷면의 기준 평면의 수직도를 측정합니다. 측정 및 조정 방법: 마그네틱 베이스는 다이얼 표시기의 핀터가 그림에 표시된 위치(메인 척의 기준 평면)를 가리키는 테일 척의 끝면에 고정됩니다. 테일 척을 한 원으로 천천히 돌리고 뒤집습니다. 다이얼 표시기의 포인터 판독, 측정된 최대 가로 및 세로 범위 내 4개 점의 차이는 0.05mm 이내여야 합니다. 필요한 범위를 초과하는 2개의 측면 점 사이의 오차는 2에 동판을 삽입하여 조정할 수 있습니다. 필요한 범위를 초과하는 두 수직(위 및 아래) 지점 사이의 오차가 있는 경우 척 바닥 장착 표면의 두 지점에 구리 시트를 삽입하여 조정할 수 있습니다. 단계를 여러 번 반복하십시오. 오류 값이 0.05mm가 될 때까지.     5. 테일 척의 중심을 기준으로(테일 척의 회전 중심) 메인 척의 회전 중심과 테일 척의 회전 중심 사이의 동축도를 측정합니다. 즉, 두 척의 중심은 동일한 높이여야 합니다. . 측정 및 조정 방법: 마그네틱 베이스는 테일 척의 끝면에 고정되고 다이얼 표시기의 포인터가 그림에 표시된 위치(메인 척의 기본 구멍 내벽)를 가리키는 상태로 고정됩니다. 테일 척을 천천히 돌리십시오. 1개의 원과 다이얼 표시기의 핀터 판독값을 관찰합니다. 측정된 최대 가로 및 세로 범위 내에서 4개 점의 차이는 0.05mm 이내여야 합니다. 필요한 범위를 초과하는 두 개의 가로 점 사이의 오류가 있는 경우 약간 조정될 수 있습니다. 및 메인 척의 마운팅 베이스를 가로로 이동시키는 단계를 포함한다. 요구되는 범위를 초과하는 수직(상하) 두 지점 사이의 오차가 있다면, 메인 척의 마운팅 베이스를 약간 가로질러 이동함으로써 조정될 수 있다.   6. 척 센터링 정확도의 측정 및 조정. 500mm와 1000mm 사이의 두 척 사이의 거리를 조정하고 동일한 맨드릴을 조입니다. 맨드릴은 길이가 1500-2000mm이고 직경이 30-50mm여야 합니다. 마그네틱 베이스는 기계에 고정되고 포인터가 위치를 가리킵니다. 맨드릴의 바깥쪽 원에서 클로에서 약 30mm 떨어진 위치에서). 척과 맨드릴을 회전합니다. 다이얼 표시기는 각각 클로에서 약 30mm 떨어진 위치에서 맨드릴 런아웃을 측정하고 약 0.1mm의 맨드릴 런아웃은 수용 가능(일반적으로 클로의 클램핑 정확도는 척 인도 전에 조정되었습니다. 사용자는 맞춤형 제품, 확장 클로 또는 기타 특수 상황의 경우 클로 정확도를 조정해야 합니다.) 밸브가 지정된 범위를 벗어나면 조정 정확도 요구 사항을 충족하기 위해 해당 클로의 위치.   7. 전체 정확도를 확인하십시오. 500mm와 1000mm 사이의 두 척 사이의 거리를 조정하고 동일한 맨드릴을 조입니다. 자기 베이스는 기계에 고정되어 있으며 포인터가 그림에 표시된 위치를 가리키고 있습니다(맨드릴의 외부 원에서 메인에서 약 30mm 떨어져 있습니다. 척 클로). 테일 척을 앞뒤로 움직여 테일 척과 메인 척 사이의 거리가 -100mm ~ 1000mm 정도가 되도록 합니다(테일 척은 메인 척의 중앙 구멍으로 이동할 수 있음). 밸브 차이 다이얼 표시기 포인터의 약 0.05mm가 허용됩니다. 같은 거리에서 다이얼 표시기 포인터를 맨드릴 측면의 바깥쪽 원으로 가리키고 다이얼 표시기의 표시기 값이 약 0.05mm인 경우 전체 설치가 자격이 됩니다. 값 차이는 여전히 범위를 벗어납니다. 위 단계의 세부 사항을 주의 깊게 확인하고 누락된 항목이 있거나 정확도 항목이 범위를 벗어나는지 확인하십시오.     8. 디버깅 장비를 설치하기 전에 위의 단계를 주의 깊게 읽으십시오. 이 설치 지침은 대부분의 장비 제조업체의 설치 및 디버깅 경험을 기반으로 작성되었습니다. 지침을 주의 깊게 따르십시오. 다시 한 번 우리 제품을 선택해 주셔서 감사합니다.  

설치 지침은 장비가 사용자의 가공 요구 사항을 충족시킬 수 있도록 두 척의 중심(회전축)을 필요한 범위로 조정하고 유지하기 위한 목적으로 작성되었습니다.각 장비 제조업체가 이 설치 절차에 따라 엄격하게 작동할 수 있기를 바랍니다.또한 고객이 설치 세부 사항에 대해 당사와 통신하여 시간을 개선할 수 있도록 해주셔서 감사합니다. 1. 설계 요구 사항에 따라 작업대에 두 개의 제품을 고정하십시오.그림과 같이 왼쪽 척을 '피딩 척', 오른쪽 척을 '메인 척'이라고 합니다. 2.피딩 척 고정 나사를 조여 피딩 척의 더스트 커버를 제거합니다.그림과 같이 피딩척 헤드 회전부에서 상부 모선을 측정합니다.마그네틱 베이스는 그림과 같은 위치를 가리키는 포인터로 기계(피딩 척의 장착 테이블이 아님)에 고정됩니다.마운팅 테이블 전체를 좌우로 이동하여 상부 버스바 값이 0.05mm 이하인지 측정하여 확인합니다.척의 하단 장착면의 두 지점에 동판을 삽입하여 요구되는 범위를 초과하는 상단 버스 바 값을 조정할 수 있습니다. 3. 피딩척 헤드 회전부의 사이드 버스바를 측정합니다.마그네틱 베이스는 그림과 같은 위치를 가리키는 포인터로 기계(피딩 척의 장착 테이블이 아님)에 고정됩니다.마운팅 테이블 전체를 좌우로 움직여 사이드 버스바 값이 0.05mm 이하인지 측정하여 확인합니다.사이드 버스바 값이 범위를 벗어날 경우 메인 척의 마운팅 베이스를 약간 회전시켜 필요한 범위로 조정할 수 있습니다.조정 후, 버스 바 정확도가 para.2에 표시된 단계에서 표준을 충족하는지 다시 확인하십시오.값이 여전히 범위를 벗어나면 피딩 척의 상부 모선과 측면 모선의 오차 값이 0.05mm 미만이 될 때까지 조정을 반복합니다. 4. 피딩 척의 중심(피딩 척의 회전 중심)을 기준으로 피딩 척의 회전 중심을 기준으로 메인 척 후면의 기준면의 수직도를 측정합니다.측정 및 조정 방법: 마그네틱 베이스는 피딩 척의 끝면에 고정되고 다이얼 표시기의 포인터는 그림에 표시된 위치(메인 척의 기준면)를 가리킵니다.피딩 척을 천천히 한 바퀴 돌고 다이얼 표시기의 포인터 판독값을 관찰합니다.측정된 최대 가로 및 세로 범위 내 4개 점의 차이는 0.05mm 이내이어야 합니다.요구 범위를 초과하는 두 측면 지점 간의 오차가 있는 경우 척 하단 장착면의 두 지점에 동판을 삽입하여 조정할 수 있습니다.오류 값이 0.05mm 이내가 될 때까지 단계를 여러 번 반복합니다. 5. 피딩 척의 중심을 기준으로(피딩 척의 회전 중심) 메인 척의 회전 중심과 피딩 척의 회전 중심 사이의 동축도를 측정합니다. 즉, 두 척의 중심이 같아야 합니다. 신장.측정 및 조정 방법: 마그네틱 베이스는 피딩 척의 끝면에 고정되고 다이얼 표시기의 포인터는 그림과 같은 위치(메인 척의 기본 구멍 내벽)를 가리킵니다.피딩 척을 천천히 한 바퀴 돌고 다이얼 표시기의 포인터 판독값을 관찰합니다.측정된 최대 가로 및 세로 범위 내 4개 점의 차이는 0.05mm 이내이어야 합니다.필요한 범위를 초과하는 두 측면 지점 사이의 오차가 있는 경우 메인 척의 장착 베이스를 약간 가로질러 이동하여 조정할 수 있습니다.요구 범위를 초과하는 수직(상하) 두 지점 사이의 오차가 있는 경우 척 하단 장착면의 4개 지점에 동판을 삽입하여 조정할 수 있습니다.오류 값이 0.05mm 이내가 될 때까지 단계를 여러 번 반복합니다.조정 후, 4항의 단계에 따라 정확도가 표준에 맞는지 다시 확인하십시오.값이 여전히 범위를 벗어나면 오류 값이 0.05mm 미만이 될 때까지 조정을 반복합니다. 6. 척 센터링 정확도의 측정 및 조정.두 척 사이의 거리를 500mm와 1000mm 사이로 조정하고 동일한 맨드릴을 고정합니다.맨드릴의 길이는 1500-2000mm이고 직경은 30-50mm입니다.마그네틱 베이스는 그림에 표시된 위치를 가리키는 포인터로 기계에 고정됩니다(손톱에서 약 30mm 떨어진 맨드릴의 외부 원).척과 맨드릴을 돌립니다.직경 표시기는 각각 클로에서 약 30mm 떨어진 위치에서 맨드릴 런아웃을 측정하고 약 0.1mm의 맨드릴 런아웃은 허용 가능합니다(일반적으로 척 배송 전에 클로의 클램핑 정확도가 조정되었습니다. 사용자는 클로를 조정해야 합니다. 사용자 정의 제품 또는 기타 특수 상황의 경우 정확도).값이 지정된 범위를 벗어난 경우 정확도 요구 사항을 충족하도록 해당 클로의 위치를 ​​조정합니다. 7. 전체 정확도를 확인하십시오.두 척 사이의 거리를 500mm와 1000mm 사이로 조정하고 동일한 맨드릴을 고정합니다.마그네틱 베이스는 그림에 표시된 위치를 가리키는 포인터로 기계에 고정됩니다(mian 척 클로에서 약 30mm 떨어진 맨드릴의 외부 원).피딩 척을 앞뒤로 움직여 피딩 척과 메인 척 사이의 거리가 100mm-1000mm 정도가 되도록 합니다(피딩 척은 메인 척의 중앙 구멍으로 이동할 수 있습니다).약 0.05mm의 다이얼 표시기 포인터의 값 차이는 허용됩니다.같은 방법으로 다이얼 표시기 포인터를 맨드릴 측면의 바깥쪽 원을 가리키고 다이얼 표시기 표시기 값이 약 0.05mm이면 전체 설치가 적합합니다.값 차이가 여전히 범위 밖이라면 위 단계의 세부 사항을주의 깊게 확인하고 누락이 있는지 또는 정확도 항목이 범위를 벗어 났는지 확인하십시오.    8. 장비를 설치하고 디버깅하기 전에 위의 단계를 주의 깊게 읽으십시오.이 설치 지침은 대부분의 장비 제조업체의 설치 및 디버깅 경험을 기반으로 작성되었습니다.지침을 주의 깊게 따르십시오.  

사용법 및 기능: Bk 및 SD 시리즈 레이저 절단 더블 파워 4 클로 스핀들 홀더의 개발은 당사에서 생산하는 전면 장착 공압 척의 기능과 여러 번 개선을 위한 기타 관련 공압 제품의 기능을 통합하는 것입니다. 구조, 편리한 설치, 강력한 적용성, 깨끗하고 내구성, 안정적인 클램핑, dirable 정밀도 등은 작업 효율성을 향상시키고 제조 비용을 줄이며 기업 근로자의 노동 강도를 줄입니다. 이 제품은 다양한 파이프 피팅을 클램핑하는 데 적합합니다. porfessional 파이프 절단기 및 튜브 플레이트 기계는 모든 종류의 원형 튜브, suqare 튜브, 직사각형 튜브 및 타원형 튜브의 절단 가공에 가장 적합하며 모든 모양의 강관을 절단하기 위해 발톱을 약간 수정합니다.   사용 요구 사항: 1. 매일 작업하기 전에 작업자는 클로의 고정 나사가 고정되어 있는지 여부와 공기 압력이 정상인지 여부를주의 깊게 확인해야합니다. 공기 압력이 0.4 ~ 범위에서 제어되는 깨끗하고 안정적인 압축 공기를 사용하십시오. 0.9Mpa. 1.6Mpa 이상의 압력을 견디는 공기 파이프는 제품에 연결하도록 선택되어야 하며 공기 파이프는 열과 화염에서 멀리 떨어져 있어야 합니다. 그렇지 않으면 영향을 받고 안전한 생산에 숨겨진 문제를 가져올 것입니다. 2. 척의 사용 과정에서 슬라이딩 표면과 마찰 표면은 모든 오일 윤활 지점의 힌트에 따라 윤활되고 유지되어야 합니다. FRL(플린더 저항 라인)의 오일 탱크에 정기적으로 오일을 채우십시오. 오일 드립 속도를 제어합니다. 3. 척의 클로 또는 롤러를 조정해야 할 때 슬라이딩 블록에 너트 시트를 설치하고 사용 요구 사항을 충족할 때까지 볼트를 조정하여 미세 조정하고 조정 완료 후 클램프의 시험 설치, 슬라이딩 블록은 유연한 조치 후에만 작동 상태로 들어갈 수 있습니다. 4. 부적절한 수정은 척을 손상시키고 정상적인 사용을 유지할 수 없으므로 척을 임의로 수정하지 마십시오. 5. 척을 장기간 사용하지 않을 경우 척의 정밀도에 영향을 줄 수 있는 변형을 방지하기 위해 작업물을 고정된 상태로 두지 마십시오. 6. 1주일에 2~3회 움직이는 부분을 청소하고 60일에 한 번 척 유지 보수를 수행하고 구성 요소의 마모 상태를 확인하고 필요한 경우 구성 요소를 교체하십시오. 7. 전기 장치의 손상을 피하기 위해 전기 제어 부분에 연결하고 적절한 전압의 전원 공급 장치에 연결하는 동안 솔레노이드 밸브의 코일 전압에주의하십시오.   메모: 1. 제품의 운송, 보관, 설치, 조정, 유지, 사용 규칙을 준수하면서 제조 품질 문제로 인해 제품이 정상적으로 작동하지 않거나 불량으로 인해 포장을 풀 때 손상이 발견되는 등의 문제가 있는 경우 품질 또는 부착물이 포장 목록과 일치하지 않거나 예비 부품의 보관 및 누락 등이 발견되면 상품을받은 날로부터 1 개월 이내에 당사 품질 부서에 문의하십시오. 정보를 보낼 때 제품 유형, 사양 번호 및 생산 날짜를 표시하십시오. 2. 본 제품은 0℃~40℃의 환경에서 설치하여 사용하여야 합니다. 3. 제품의 설치 및 사용은 지침의 규정을 엄격히 준수해야 하며 질문이나 개선 제안이 있는 경우 당사의 품질 부서에 알려주십시오.   안전한 작동 요구 사항: 1. 척의 보관 장소는 효과적인 방수 및 방습 조치를 취하고 통풍이 잘 되어야 합니다. 2. 포장은 쌓이지 않아야하며 정기적으로 포장 상태를 확인하십시오. 3. 설치 지침을 주의 깊게 읽은 후 설치 프로그램에 들어갑니다. 4. 척이 작동하는 동안 클램핑 및 풀기 버튼을 누르는 것은 금지되어 있으며 필요한 경우 실드를 추가하십시오. 5.척 설치 및 분해 시 전원과 공기를 차단하십시오. 6. 척의 회전 속도는 사용 과정에서 지정된 제한 속도를 초과해서는 안됩니다. 7. 전문가가 아닌 사람은 허가 없이 척의 주요 구조 부품을 제거할 수 없습니다. 8. 화염, 열원 및 기타 설비는 공기관의 설치 장소 가까이에서 금지됩니다.

Lingman Machinery Technology (Changzhou) Co., Ltd.는 다양한 공압 척, 전기 척, 유압 척 및 기타 파워 척의 R&D, 생산 및 판매에 주력하는 기업입니다. 생산 설비와 혁신적인 설계 능력으로 사용자에게 만족스러운 서비스를 제공할 수 있습니다. 우리는 또한 다양한 사용자 요구에 따라 레이저 파이프 절단기용 모든 종류의 공작 기계, 비표준 장비, 특수 전원 설비 및 척을 설계 및 생산할 수 있습니다. 회사는 기술 혁신, 서비스 품질 우선 비즈니스 철학을 기반으로 각 고객에게 적합한 제품, 돌보는 서비스, 지속적인 기술 연구 개발, 품질 관리의 완전한 구현, 서비스 시스템의 지속적인 개선을 제공하고 새로운 승리를 기대합니다. 그리고 오래된 고객 호의.

기압 턱과 수동 턱의 차이점: 1작동: 공기 펌프는 압축 공기를 사용하여 작동하지만 수동 펌프는 작업 조각에 대한 잡지를 단단히 하거나 느슨하게 하기 위해 수동 힘을 필요로 합니다.기압 턱 은 더 빠르고 자동화 된 클램핑 과정 을 제공한다, 반면 수동 턱은 작동하기 위해 신체적 노력이 필요합니다.   2클램핑 힘: 공기 턱은 턱에 공급되는 공기 압력을 조절하여 조절 할 수있는 조정 가능한 클램핑 힘을 가지고 있습니다. 다른 한편으로 수동 턱은장착을 강화하기 위해 운영자가 적용 한 힘과 힘에 의존합니다.공기 턱은 일반적으로 수동 턱에 비해 더 높은 클램핑 힘과 더 일관성있는 잡기를 제공합니다.   3속도 및 효율성: 공기 턱은 더 빠르고 효율적인 작업 조각 변경을 허용합니다. 클램핑 및 풀링 프로세스는 자동화 될 수 있으며 설정 시간을 줄이고 생산성을 높일 수 있습니다.수동 턱은 수동 강화 및 느슨화 요구더 많은 시간과 노력이 필요할 수 있습니다.   4정확성 및 반복성: Pneumatic 턱은 고정 힘의 측면에서 더 높은 정확성 및 반복성을 제공하며, 가공 작업 중에 일관성있는 잡힘을 보장하고 미미화 미끄러짐을 제공합니다.수동 턱은 클램핑 힘의 약간의 변화를 가질 수 있습니다, 포착에 대한 잠재적 인 불일치로 이어집니다.   5사용 편의성: 공기압 턱은 일반적으로 사용이 쉬워, 그들은 간단한 제어 장치 또는 클램핑 메커니즘을 작동 하는 스위치를 가지고 있기 때문에.수동 턱은 더 많은 기술과 노력이 필요 턱을 정확하게 단단히 또는 느슨하게.   6다재다능성: 수동 턱은 종종 작업 조각 크기의 범위에서 수용 할 수있는 범위에서 제한됩니다. 조절 가능한 잡기 메커니즘 또는 교환 가능한 턱과 함께 공기 턱,더 넓은 범위의 작업 조각 크기와 모양을 처리 할 수 있습니다..   7자동화 통합: 기압 턱은 소레노이드 밸브 또는 다른 기압 제어 시스템으로 제어 될 수 있기 때문에 자동화 시스템 또는 CNC 기계에 더 쉽게 통합됩니다.수동 턱은 수동 조작이 필요합니다., 자동화에 적합하지 않게 만듭니다.   결국, 기압 턱과 수동 턱 사이의 선택은 응용 프로그램의 특정 필요에 달려 있습니다. 기압 턱은 속도, 정확성,그리고 자동화는 매우 중요합니다., 수동 턱은 작업 조각의 빈번한 변경 또는 높은 클램핑 힘이 필요하지 않은 단순하거나 작은 규모의 작업에 더 적합 할 수 있습니다.

아래 에는 공기 펌프 의 몇 가지 특징 들 이 있다.   1. 공기동력 작동: Pneumatic Chuck 는 압축 공기 를 이용 하여 작동 한다. 이 는 빠르고 정확 한 작업 부품을 클램프 하고 풀 수 있게 한다. 2조정 가능한 클램핑 힘: Pneumatic Chuck은 종종 조정 가능한 클램핑 힘을 가지고 있으며 사용자가 자신의 특정 필요에 따라 잡기 힘을 조정 할 수 있습니다.클램핑 힘은 공기 압력을 조정하여 제어 할 수 있습니다. 3다재다능성: Pneumatic Chuck은 다양한 크기와 모양의 작업 부품을 수용 할 수 있습니다.그들은 종종 다양한 작업 조각 기하학에 맞게 쉽게 조정되거나 변경 될 수있는 턱 또는 손잡이. 4신속하고 쉬운 조작: Pneumatic 턱은 빠르고 효율적인 작업 부품을 변경하기 위해 설계되었습니다. 클램핑 및 풀링 프로세스는 일반적으로 자동화되거나 간단한 스위치 또는 밸브에 의해 제어됩니다.설정 시간을 줄이는 것. 5높은 클램핑 정확성: Pneumatic 턱은 강력하고 일관된 클램핑 힘을 제공하여 작업 조각의 안전한 잡기를 보장합니다.이것은 가공 정밀도를 향상시키고 작업 중에 미끄러지는 위험을 줄입니다. 6감소 진동: Pneumatic 턱은 특히 고속 가공 응용 프로그램에서 진동을 완화 할 수 있습니다.공기 완충 효과는 도구 삐걱거리는 것을 최소화하고 가공 부품의 표면 완성도를 향상시킵니다. 7안전 특징: 공기 턱은 종종 압력 센서 또는 과부하 보호 등 안전 장치가 제공됩니다.작업 부품이나 턱 자체를 손상시킬 수있는 과도한 클램핑 힘을 방지하기 위해. 8● 내구성 및 신뢰성: Pneumatic Chuck은 일반적으로 강력한 힘과 반복 사용에 견딜 수있는 견고한 재료와 구성 요소로 만들어집니다.그들은 산업 환경에서 장기적인 신뢰성을 위해 설계되었습니다.. 9호환성: Pneumatic Chuck은 다양한 자동화 시스템 또는 CNC 기계와 통합 될 수 있으며 기존 생산 프로세스에 원활한 통합을 허용합니다. 10낮은 유지보수: Pneumatic 턱은 일반적으로 다른 유형의 턱에 비해 움직이는 부분이 더 적기 때문에 최소한의 유지보수를 필요로합니다.공기 공급 시스템의 정기적 인 청소 및 윤활은 일반적으로 원활한 작동을 유지하기에 충분합니다..   이 특징 들 은 공압 턱 을 제조업, 목공업, 금속공업, 자동차 산업 등 많은 산업 분야 에 널리 사용 하게 하고 있으며, 이 분야 에는 정확 한 클램핑 과 신속 한 작업 부품 변경 이 필요 합니다.

기압 턱 (pneumatic chuck) 은 가공 및 도구 응용 프로그램에서 작업 조각을 안정적으로 잡고 클램프하는 데 사용되는 턱의 일종이다.신속하고 효율적인 클램핑 메커니즘을 제공합니다.공기 턱은 일반적으로 정확성, 속도 및 신뢰성이 필수적인 산업 환경에서 사용됩니다.   이 턱은 서로 다른 크기와 모양의 작업 부품을 수용 할 수 있도록 조정 할 수있는 이동 가능한 턱 또는 손잡이와 함께 종종 잡기 장치로 구성됩니다.클램핑 힘은 턱에 공급 된 공기 압력을 조정하여 제어됩니다이것은 가공 작업의 특정 요구 사항에 따라 잡기 강도를 사용자 정의 할 수 있습니다.   기압 턱은 조작 용이성, 높은 클램핑 정확성, 다재다능성 및 다양한 자동화 시스템과의 호환성 등 여러 가지 장점을 제공합니다.톱니, 프레싱 머신 및 다른 장비는 작업 조각을 안전하게 유지하는 것이 필요합니다.